豐田汽車(chē)公司近期宣布，擬于2026年上市的電動(dòng)汽車(chē)將采用新的“一體化壓鑄”技術(shù)。屆時(shí)，豐田將采用不使用傳送帶的自行組裝方式，可把生產(chǎn)工序和工廠(chǎng)投資減少1/3。此前，特斯拉公司就開(kāi)發(fā)出了類(lèi)似的“大件鑄造技術(shù)”，并于2020年應用于“Model Y”后部的車(chē)身零部件上。

1913年，亨利·福特開(kāi)啟了批量生產(chǎn)汽車(chē)的模式，一個(gè)多世紀后，在電動(dòng)化新浪潮的帶領(lǐng)和沖擊下，汽車(chē)的制造模式也迎來(lái)新的變革。

“一體化壓鑄”技術(shù)受青睞

1913年，美國福特汽車(chē)公司發(fā)明了利用傳送帶組裝汽車(chē)的方法，實(shí)現了批量生產(chǎn)，在減少制造汽車(chē)所需時(shí)間的同時(shí)，也降低了制造成本。這種汽車(chē)的生產(chǎn)制造方式一直延續至今，促進(jìn)了汽車(chē)的普及。

但在汽車(chē)結構發(fā)生巨大變化的電動(dòng)汽車(chē)領(lǐng)域，為進(jìn)一步削減成本，僅靠改善生產(chǎn)線(xiàn)很難做到。正如豐田公司首席執行官佐藤恒治4月上任后接受采訪(fǎng)時(shí)所說(shuō)，有必要對電動(dòng)汽車(chē)的結構進(jìn)行改革和改善。

豐田公司正另辟蹊徑，開(kāi)始嘗試獨特的新型制造方式：利用一體化壓鑄技術(shù)打造車(chē)身新構造，以及不使用傳送帶的自組裝生產(chǎn)線(xiàn)，后者能將工藝流程和投資減少50%。

豐田“一體化鑄造”流程概念圖。圖片1來(lái)源：豐田公司官網(wǎng)

據《日本經(jīng)濟新聞》報道，一體化壓鑄技術(shù)利用鋁鑄造設備，生產(chǎn)一體成型的巨大車(chē)身部件，可大幅減少零部件數量和生產(chǎn)工序，從而極大地提升生產(chǎn)效率。據悉，豐田公司此舉的目標是將零部件從86個(gè)減少到1個(gè)，將生產(chǎn)工序從33個(gè)減少到1個(gè)。

豐田公司專(zhuān)營(yíng)電動(dòng)汽車(chē)的“BEV工廠(chǎng)”負責人加藤武郎表示，正考慮將這一技術(shù)應用于2026年出廠(chǎng)的新一代電動(dòng)汽車(chē)。他們計劃把新一代電動(dòng)汽車(chē)的車(chē)身分為前、中、后三部分，對前部和后部采用一體化壓鑄技術(shù)。這一方法不僅可減少零部件和工序，還能有效利用工廠(chǎng)土地。

據InsideEVs網(wǎng)站報道，首款基于新型一體化壓鑄技術(shù)的電動(dòng)汽車(chē)將于2026年在雷克薩斯品牌上首次亮相，配備下一代鋰離子電池，可實(shí)現超過(guò)965公里的行駛里程。據悉，豐田也考慮將該技術(shù)用于電動(dòng)汽車(chē)以外的車(chē)型。

采用一體化壓鑄技術(shù)的并非只有豐田公司。據外媒報道，日本主要鋁制汽車(chē)零部件供應商Ryobi宣布，該公司將使用一體化壓鑄技術(shù)壓鑄大型鋁制部件，以取代幾十個(gè)鋼制部件，生產(chǎn)大型電動(dòng)汽車(chē)車(chē)身零部件。這項技術(shù)有望將車(chē)身的制造成本降低20%。

沃爾沃公司去年也表示，將投資逾9億美元對其位于瑞典哥德堡附近的工廠(chǎng)進(jìn)行升級改造，以采用一體化壓鑄技術(shù)。

特斯拉押寶新流程

在以電動(dòng)汽車(chē)轉型為契機的制造業(yè)變革中，美國特斯拉公司堪稱(chēng)“領(lǐng)頭羊”。

柏林的超級工廠(chǎng)在對特斯拉Model Y進(jìn)行總裝。圖片來(lái)源：特斯拉官網(wǎng)?

上述一體化壓鑄技術(shù)也發(fā)軔于特斯拉公司。2020年，特斯拉就將該技術(shù)應用于其主力電動(dòng)汽車(chē)Model Y后部的車(chē)身零部件上，后來(lái)在車(chē)身前部也使用了這種技術(shù)。一體化壓鑄的Model Y車(chē)身前后地板，顛覆了傳統的沖壓焊接工藝，相比傳統工藝零部件減少了169個(gè)。美國高盛公司的調查表明，2021年特斯拉電動(dòng)汽車(chē)的成本價(jià)格比2017年下降了一半。

而運用一體化壓鑄技術(shù)還只是特斯拉電動(dòng)汽車(chē)制造方式創(chuàng )新的一部分。

今年3月，特斯拉公司披露了生產(chǎn)電動(dòng)汽車(chē)的新方式“Unboxd流程”。這種方式是將車(chē)輛拆分為6個(gè)模塊（復合零部件），每個(gè)模塊由單獨的團隊組裝，甚至單獨涂漆，最后將它們進(jìn)行一體化整合。而以往的流程是一邊焊接很多小鋼板，一邊制造底盤(pán)，之后再通過(guò)生產(chǎn)線(xiàn)安裝內飾部件，生產(chǎn)線(xiàn)較長(cháng)，耗時(shí)也較長(cháng)。

特斯拉公司聲稱(chēng)，“Unboxd流程”可將電動(dòng)汽車(chē)的生產(chǎn)成本降低50%，同時(shí)將工廠(chǎng)的空間減少40%。

摩根士丹利公司稱(chēng)，特斯拉在垂直整合方面的大膽嘗試即將得到回報，今天的電動(dòng)汽車(chē)太貴了，特斯拉有望借助下一代汽車(chē)制造平臺，將生產(chǎn)成本降低一半。

從福特公司的流水線(xiàn)生產(chǎn)到豐田公司的精益生產(chǎn)，再到80年代大眾公司的平臺化、模塊化生產(chǎn)，直到目前的一體化壓鑄技術(shù)等，汽車(chē)制造領(lǐng)域的每一次變革，帶來(lái)的都是成本的降低和產(chǎn)業(yè)鏈的革新。