9月18日，在3000平米的車(chē)間里，數條生產(chǎn)線(xiàn)有條不紊地進(jìn)行生產(chǎn)，50輛移動(dòng)機器人AGV自動(dòng)取貨、送料，哪個(gè)工藝站點(diǎn)有運輸需求，它們就往哪里去，整個(gè)過(guò)程僅靠后臺智能系統“指揮”，無(wú)需人工遙控。連日來(lái)，劉世增與團隊成員根據生產(chǎn)需要，通過(guò)修改調度程序，變更移動(dòng)機器人AGV運行軌跡，以配合重新規劃的地圖、交管原則。

“智能物流是智能制造的重要一環(huán)，通過(guò)機臺連接和數據采集實(shí)時(shí)獲取設備物料需求、倉儲物料位置，調動(dòng)物流設備實(shí)時(shí)自動(dòng)運送，能減少人力成本、降低庫存、提升周轉效率?！眲⑹涝龈嬖V《工人日報》記者，作為一名數據采集與治理工程師，他要做的就是讓設備之間實(shí)現互聯(lián)互通，能夠“對話(huà)”，讓數據“跑動(dòng)”起來(lái)。

2018年，富士康科技集團通過(guò)工業(yè)大數據開(kāi)始智能制造之路。2019年1月，因采用全自動(dòng)化制造流程等，該集團深圳廠(chǎng)區?選世界經(jīng)濟論壇“制造業(yè)燈塔工廠(chǎng)”名單。如今，富士康正整合服務(wù)經(jīng)驗，打造內部燈塔工廠(chǎng)集群，推動(dòng)變革暨數字化轉型。當制造“智能”后，工人工位在哪兒？從一名電火花操作工，成長(cháng)為高級技師、深圳市技能菁英，再投身于燈塔工廠(chǎng)項目，推動(dòng)制造業(yè)自動(dòng)化升級，劉世增用親身經(jīng)歷講述了從手藝匠人到數字工匠人才轉型之道。

從“吊車(chē)尾”到佼佼者

在富士康科技集團深圳園區兩間紅磚建筑間，有一白色長(cháng)廊連接著(zhù)。由此處進(jìn)入玻璃大門(mén)，拐兩道彎，便是一條長(cháng)短不一的木質(zhì)樓梯。樓梯兩旁是一個(gè)個(gè)白色卡座，劉世增的工位就在此處，一臺主機、一個(gè)鍵盤(pán)、兩臺顯示器，便是他的“作業(yè)工具”。

出生于1985年的劉世增畢業(yè)于中科院合肥科學(xué)技術(shù)學(xué)校機電技術(shù)應用專(zhuān)業(yè)，2002年12月，經(jīng)過(guò)3個(gè)月專(zhuān)業(yè)培訓后，他成為富士康深圳園區一員，成為車(chē)間里一名電火花機操作工；2018年，先后被深圳市人社局授予“深圳市技術(shù)能手”“深圳市技能菁英”榮譽(yù)稱(chēng)號。

然而，初入職場(chǎng)時(shí)，劉世增曾培訓周考核排名倒數前三。為擺脫“吊車(chē)尾”，他常把自己“關(guān)”在車(chē)間里，強化訓練操作技能。為“擠時(shí)間”練習，他趁著(zhù)午飯時(shí)間放電機處于空閑狀態(tài)時(shí)練習電極校平、工件架設等操作?；巳齻€(gè)多月時(shí)間，他練就了一手絕活兒。當時(shí)，電火花機操作員在一分鐘內完成電極校平和供電流程屬正常水準，而劉世增只需30秒。

2004年下半年，富士康深圳園區塑模廠(chǎng)加工部接到一項被認為不可能完成的任務(wù)——客戶(hù)設計圖紙要求，手機按鍵對應的鑄口尺寸精度為正負0.06mm，時(shí)任組長(cháng)的劉世增和部門(mén)同事從未加工過(guò)對精度要求如此之高的產(chǎn)品。

“產(chǎn)品打樣期間，我們嘗試了多種方法做出產(chǎn)品鑄口后，檢測時(shí)卻發(fā)現鑄口上下兩端的尺寸不一致——一端的尺寸符合要求，另一端卻超過(guò)了0.06mm的精度要求?！被叵肫甬敃r(shí)情形，劉世增仍清晰記得一次次試驗、又一次次失落的心情?！皢?wèn)題出在電極上。以往使用的直通式電極，因放電產(chǎn)生的高溫發(fā)生變形，進(jìn)而導致鑄口兩端精度不一致?！?/p>

為解決該問(wèn)題，劉世增花了一周多時(shí)間嘗試用不同材質(zhì)和硬度的電極棒銑制各種尺寸的電極。經(jīng)過(guò)反復組合搭配，他選用一種HRC50—52的硬鋼作為材料，銑制出了一支上寬下窄的階梯狀電極。經(jīng)過(guò)驗證，使用這種階梯狀電極加工的產(chǎn)品鑄口，兩端的尺寸不僅能保持一致，也符合客戶(hù)的精度要求。這一改善在部門(mén)推廣，并順利運用于實(shí)際生產(chǎn)。

做數字化升級的“螺絲釘”

當電切削工的8年多，劉世增一直在提升自我，除了在車(chē)間通過(guò)實(shí)踐加強技能，他還在富士康大學(xué)參加了編程、數控工程師等培訓。隨著(zhù)互聯(lián)網(wǎng)和人工智能技術(shù)發(fā)展，制造產(chǎn)業(yè)面臨轉型升級，而智能制造與傳統生產(chǎn)模式差異較大，復合型人才將是轉型升級過(guò)程的骨干。

“產(chǎn)業(yè)轉型升級從來(lái)就不是一蹴而就的，就像攀巖一樣，需一步一腳印。作為一名產(chǎn)業(yè)工人，我要做的就是確保自己的技跟得上產(chǎn)業(yè)發(fā)展步伐?！弊?011年起，作為富士康機械加工技術(shù)委員會(huì )技術(shù)工程師，劉世增開(kāi)始參與生產(chǎn)線(xiàn)升級改造工作。以電切削上下料為例，為節省人力成本，需要在產(chǎn)線(xiàn)安裝一個(gè)外接式裝置，實(shí)現自動(dòng)換料。他與團隊成員正是負責設備程序編寫(xiě)，設計裝置動(dòng)作。

“了解產(chǎn)線(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節、步驟，知道外接式裝置動(dòng)作如何設計才能讓生產(chǎn)效果最好，這便是我曾是一線(xiàn)技術(shù)工人的優(yōu)勢?！北粏?wèn)及換崗是否意味著(zhù)過(guò)去所沉淀的技能無(wú)用武之地時(shí)，劉世增一臉自豪地說(shuō)道，當時(shí)機械臂需進(jìn)口，一套就要數萬(wàn)元，成本極高，且運維也受制于人；而他們團隊設計的外接式裝置，只需一千元，更重要的是，它實(shí)現了產(chǎn)品標準化，這是靠經(jīng)驗的人力無(wú)法做到的。當時(shí)，車(chē)間一條模具生產(chǎn)線(xiàn)就有近30臺設備，需要30名工人完成換料動(dòng)作，升級后一條產(chǎn)線(xiàn)只需1人負責。

2018年，富士康通過(guò)工業(yè)大數據開(kāi)始智能制造之路，劉世增成為燈塔工廠(chǎng)建設推動(dòng)干事之一。次年，因采用全自動(dòng)化制造流程等，深圳廠(chǎng)區?選世界經(jīng)濟論壇“制造業(yè)燈塔工廠(chǎng)”名單。近幾年來(lái)，富士康以此為契機，打造內部燈塔工廠(chǎng)集群，在集團內多個(gè)廠(chǎng)區導入自動(dòng)化、數字化、智能化等先進(jìn)技術(shù)。2020年，富士康工會(huì )針對數字化人才首設“鴻雁獎”，歷時(shí)6個(gè)?評出10個(gè)數字化轉型優(yōu)秀團隊及10名數字化轉型先鋒?物。目前，數字轉型評優(yōu)評先已連續舉辦三屆。

“緊跟產(chǎn)業(yè)方向，就不會(huì )被甩下。我甘愿做數字化升級的‘螺絲釘’?！眲⑹涝鎏寡?#xff0c;用工高峰期時(shí)，富士康機械制造產(chǎn)線(xiàn)一度增至30萬(wàn)人，如今從一個(gè)工人占一個(gè)工位，到一人負責一條產(chǎn)線(xiàn)，在車(chē)間已很常見(jiàn)。而在燈塔工廠(chǎng)一樓車(chē)間，全天候作業(yè)卻不見(jiàn)人影，只有設備紅綠交替的信號燈不知疲憊地閃爍著(zhù)。在二樓辦公區，工程師們盯著(zhù)數據報表，只有出現異常時(shí)才需到到現場(chǎng)處理。

“自動(dòng)化路上，需要技術(shù)沉淀”

截至目前，富士康作為全球電子科技制造服務(wù)領(lǐng)域唯一擁有5座世界經(jīng)濟論壇燈塔工廠(chǎng)的企業(yè)，內部已推動(dòng)50座燈塔工廠(chǎng)建置，涵蓋模具生產(chǎn)、CNC加工、表面貼裝、系統組裝等重點(diǎn)場(chǎng)域升級。在此期間，作為項目開(kāi)發(fā)處的數據采集與治理工程師，劉世增負責自動(dòng)化升級與移動(dòng)機器人AGV技術(shù)與應用。

從原料到線(xiàn)邊，再到成品，過(guò)去，生產(chǎn)制造車(chē)間的物料、產(chǎn)品運輸純靠人力用板車(chē)搬運，因效率低導致的延遲配送、生產(chǎn)缺料、線(xiàn)邊倉堆積物料等情況時(shí)有發(fā)生。因此，提升物流效率，實(shí)現物流運輸自動(dòng)智能化，便是制造業(yè)轉型升級，甚至燈塔工廠(chǎng)建設重要一環(huán)。

“移動(dòng)機器人AGV作為硬件設備，要實(shí)現智能化，必須能與設備‘溝通’，即通過(guò)對接信號來(lái)傳輸數據，進(jìn)而接收運輸指令?！眲⑹涝龈嬖V記者，他與團隊其他成員就負責讓設備與移動(dòng)機器人AGV連上線(xiàn)，實(shí)現互聯(lián)互通，進(jìn)而根據生產(chǎn)需求，編寫(xiě)設計程序，讓移動(dòng)機器人AGV“跑起來(lái)”。

“設備間信號時(shí)好時(shí)壞，移動(dòng)機器人AGV接收指令有延時(shí)情況，是什么造成信號干擾？”今年7月，在富士康贛州園區無(wú)塵車(chē)間，劉世增與團隊經(jīng)過(guò)多番檢測，才發(fā)現是當前信號無(wú)法滿(mǎn)足50輛移動(dòng)機器人AGV通信需求。為此，他們在車(chē)間架設5G網(wǎng)絡(luò )才將問(wèn)題解決。記者了解到，在引入智能運輸之前，該車(chē)間需要百余人拉運物料，且由于搬運工作重復性高，無(wú)法體現人的創(chuàng )造價(jià)值，該崗位離職率相對較高。

在劉世增看來(lái)，產(chǎn)業(yè)自動(dòng)化路上，需要技術(shù)沉淀?！爸挥性诠S(chǎng)歷練過(guò)，才能習得一身技能，否則做出來(lái)的升級方案是與實(shí)際生產(chǎn)脫節的。我熟悉產(chǎn)線(xiàn)，清楚生產(chǎn)程序設計背后原理，知道哪些工序該如何優(yōu)化，了解哪一環(huán)節適合進(jìn)行自動(dòng)化升級?！?/p>

辦公桌上，電腦前，劉世增雙手離開(kāi)鍵盤(pán)，握住拳頭說(shuō)道：“換崗了，但我這門(mén)手藝并沒(méi)有丟下，這是我的底氣?！彼寡?#xff0c;設備一直在更新迭代，為時(shí)時(shí)掌握生產(chǎn)線(xiàn)情況，了解操機痛點(diǎn)，他每年都會(huì )抽出一段時(shí)間“蹲在車(chē)間”，既是操練自身，也是傳承手藝。

當產(chǎn)業(yè)完成轉型升級，制造業(yè)工人的工位在何處？對此，劉世增認為，未來(lái)制造業(yè)需要的是數字化工匠。智能制造時(shí)代，作業(yè)實(shí)現標準化，人人堪稱(chēng)大師?！按髱熂夒娗邢鞴?#xff0c;產(chǎn)品品質(zhì)高，一次性能將公差范圍控制在正負0.005mm；而普通技術(shù)工人則需反復修補。如今，該工序實(shí)現自動(dòng)化后，只要設定好工藝參數，操作工人按下按鈕，所有成品都是大師級的?！彼e例說(shuō)道，過(guò)去模具工人培訓期至少六個(gè)月，練習基本功、掌握手感、精進(jìn)手藝等，如今只需培訓6小時(shí)就能上崗，工人只需按鍵，讓設備“跑動(dòng)”。為此，他認為，工人必須與時(shí)俱進(jìn)，堅持學(xué)習新知識，提升自我，才能在產(chǎn)業(yè)轉型升級中發(fā)揮作用。